（1）鋁型材擠壓方法的選擇

在各種不同的擠壓過程中，擠壓工具和被擠壓鋁型材之間的摩擦力增大了擠壓力的消耗和變形的不均勻性；因此，所選擇的擠壓方法應在滿足給定的條件下，保證消耗于接觸摩擦上的功最小，在選擇擠壓方法時，應滿足的主要給定條件包括：

①擠壓設備所具有的工藝的可能性；

②在擠壓狀態下被擠壓鋁型材的塑性；

③滿足擠壓鋁型材的質量要求；

（2）坯料形狀與尺寸的確定

坯料的形狀和尺寸是決定整個擠壓過程中技術經濟指標的最重要的工藝因素，確定坯料形狀和尺寸的原始條件是擠壓鋁型材的規定形狀和尺寸；顯然，在所有的情況下，采用體積可能大的坯料是最合理的；選擇坯料的形狀、橫斷面尺寸和長度時，應考慮能保證擠壓鋁型材的質量優良（幾何尺寸精度最高，允許的變形不均勻性最小），擠壓工具所允許的應力和允許的總壓力（根據擠壓機的力學特性而定）；根據擠壓鋁型材的橫斷面形狀，坯料可選為圓形斷面，也可選為矩形斷面（帶圓弧形側面）；為了減少擠壓鋁型材力學性能的不均勻性，坯料的橫斷面積在填充擠壓之后應保證具有允許的最小擠壓系數；如上所述，這個最小的擠壓系數值對于不繼續進行變形的鋁型材應不小于8~12，而對于需進一步經受塑性變形的鋁型材，應不小于5，最大的擠壓系數值受擠壓工具上所允許的應力值限制；

在潤滑擠壓時，坯料的長度對于擠壓鋁型材的質量不產生影響，其力學條件也與坯料長度的關系不大；因此，最好采用盡可能長的坯料（需考慮鋁型材的尺寸）；

在無潤滑擠壓時，隨著坯料的增長，變形的不均勻性增大；此外，在這種條件下，隨著坯料長度的增加，為克服摩擦力（分力T筒）所消耗的擠壓力也增大，但是，若縮短鑄錠的長度，則消耗于擠壓殘料上的比鋁型材量會增多；

（3）鋁型材擠壓溫度范圍的確定原則

擠壓的溫度范圍取決于鋁型材本身的物理性能和化學成分，坯料的狀態、擠壓方法、溫度規范、變形程度與變形速度，工具所允許承受的壓力，對產品表面品質的要求，宏觀組織和顯微組織，對鋁型材力學性能和物理-化學性能的要求，鋁型材的斷面形狀與尺寸，對擠壓過程的生產率的要求及其他因素；其中有許多因素對于選擇擠壓溫度的影響表現出相互矛盾的傾向；目前尚無法得出能考慮所有影響因素和滿足全部要求的最佳擠壓溫度范圍的分析方法，但是，在各種具體條件下的問題已個別地獲得了解決；擠壓溫度范圍的選擇大部分是根據基本理論原則在實驗條件下進行的；

（4）鋁型材擠壓速度的確定原則

對于鋁型材來說，在選定的熱擠壓溫度范圍內，根據鋁型材合金成分和擠壓鋁型材類別的不同，其流動速度可在0.5~100m/min或更大的范圍內變化；

確定允許的最大鋁型材流動速度的準則是：不出現表面裂紋，不形成劃道、不黏結工具、不產生其他表面缺陷，保證鋁型材橫斷面幾何尺寸穩定，不出現皺紋、波浪及其他缺陷；

此外，鋁型材合金成分和塑性變形區的金屬溫度，坯料的原始狀態，變形的不均勻程度，鋁型材橫斷面的形狀與尺寸，型材各部分的尺寸比例、工具結構、擠壓方法、接觸摩擦條件等都對流動速度有影響；

從某種意義上來說，可以相對地把所有的鋁型材分為以下三類：

第一類是工業純鋁和低合金化型的鋁型材，如1100、6063、3004等，這類鋁型材無潤滑擠壓時，若其他條件相同，在整個擠壓溫度范圍內，都允許采用很高的流動速度（50~150m/min）而不會產生表面裂紋；

第二類是6061、7005、5A02及其他一些鋁型材，這類鋁型材允許有中等的流動速度（5~20m/min）；

第三類是高合金化的鋁型材和含銅量高的鋁型材，其特點是易于形成裂紋，在無潤滑擠壓時，僅允許有低的流動速度（0.5~5m/min），這一類的典型鋁型材有5A06、2A12、7A04等；

（5）鋁型材擠壓工具的結構選擇

模具結構，特別是膜孔形狀、穿孔針和擠壓墊片的結構會對擠壓鋁型材和表面品質、尺寸精度、允許流動速度和其他工藝要素產生很大的甚至是決定性的影響；

工具結構的工藝要素是：

①模孔型腔出口斷面的形狀與尺寸；

②模孔工作帶的形狀與長度；

③模孔的出口端與入口端的圓角半徑；

④模孔工作帶的入口角（或稱“阻礙角”）；

⑤止推角；

⑥模子工作表面母線的傾角（即模角）和從擠壓筒表面到模子表面的過渡區；

⑦擠壓階段變斷面鋁型材的模子中，被稱為“料兜”的過渡區模孔及其形狀，尺寸和圓角半徑；

⑧鋁型材在模子工作平面相對于擠壓軸線的相關尺寸；

⑨多孔模上各模孔之間的距離及其相對于擠壓軸線的分布；

⑩模子外形尺寸和厚度；

11用于生產空心鋁型材組合模的凸脊結構、金屬分流孔的個數、形狀、尺寸和分布、以及“焊合腔”的體積等；

12穿孔針的結構和錐度；

13擠壓墊片的結構尺寸和形狀；

 
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